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ホットメルト接着剤の炭化は、継続的なメンテナンスの問題、また製品品質の問題を引き起こし、結果として生産ラインのダウンタイムにつながることがあります。ひとたび炭化物がシステムの中に入り込むと、完全に洗い流すのは困難です。タンクの湾曲部や隅のほうなど、デッドスペースは必ずあるもので、簡単に洗浄することはできません。炭化物の形成を防止する方法の詳細は、こちらをご覧ください。

定期的なメンテナンスと適切な安全対策は、予防可能な怪我を避けるのに役立ちます。溶けたホットメルトに触れると、深刻な火傷につながりかねません。作業員の安全を確保するため、ホットメルト接着剤を使用する際に、基本的な安全上の注意事項を知っておくことが大切です。ホットメルトの安全に関する一般的なベストプラクティスをご覧ください。

塗布器のノズルのサイズ選択により、速度、接着剤の流動性、および梱包上に吐出する量が決まります。ノズルのサイズによっては、接着剤の塗布量が多すぎたり少なすぎたりすることになります。特定の塗布ニーズに合わせてノズルのサイズを最適化する方法をご覧ください。

ケースおよびカートンの封緘工程では、さまざまな要因により開封不良が生じる可能性があります。塗布器の設定、工程のコンディション、周辺温度が、接着に失敗する原因になることがあります。圧着不足、ラインの速度が速すぎること、在庫ボール紙をリサイクルしたものを使うことで、はじけ開く頻度が増えてしまうかもしれません。開封する不良を解決し、ひいてはこれを防止するには、不良の原因を特定すること、その違いをまず知っておくことが不可欠です。開封による不良を防止する方法の詳細は、こちらをご覧ください。

ホットメルト接着剤は、高温に長時間さらされると品質が下がり、炭化が生じます。タンクセットバックモードを実装することで、変色や炭化を防止できます。これは接着剤システムの動きを最適に保ちます。これがメルトタイムとダウンタイムとの間にある違いです。セットバックモードを実装する方法の詳細は、こちらをご覧ください。

接着剤が押し出しノズルからきれいに、もしくは完全に離れないと、糸曳きが起こります。こうした細い糸は、封函における問題の原因となり、機械加工の問題を引き起こします。糸引きに関連した問題を軽減し、生産ラインの問題を防止する様々な方法があります。梱包ラインにおける糸引きをなくす方法の詳細は、こちらをご覧ください。

ホットメルトを梱包に塗布する際に鍵となる要素は、ホットメルトタンクの圧力で、これは流出速度、および接着剤の吐出量に影響します。塗布ごとに適切な設定、つまり圧力、速度、接着剤の蓄積を防ぐ設定をすることで、問題を回避できます。タンク圧力により接着剤の使用を最適化する方法の詳細は、こちらをご覧ください。

ホットメルトタンクに充填する手順を確立することにより、ホットメルト接着剤の温度を一定に保ち、炭化物が形成されてフィルターやノズルの詰まりを引き起こすのを防止します。定期的にホットメルトタンクを充填することで、接着剤の温度を安定させ、ダウンタイムを減らし、生産ラインを稼働させ続けることができます。ホットメルトタンクの充填状態を最適に保つ方法の詳細は、こちらをご覧ください。