La polymérisation des silicones se fait au contact de l’humidité présente dans l’air, et elle progresse vers l’intérieur, depuis la surface. Le temps de polymérisation augmente avec l’épaisseur de la couche de produit. Et donc, plus d’humidité dans l’air = polymérisation plus rapide. Par conséquent, vaporiser un peu d’eau dans la zone de collage ou dans l’air accélérera la prise, car l’augmentation du taux d’humidité accélère la polymérisation. La chaleur peut quant à elle limiter l’humidité (sans utilisation d’un cycle chaleur/humidité) et prolonger la polymérisation.
Il faut également tenir compte du fait que la vitesse de polymérisation du silicone RTV peut être augmentée en le chauffant, mais cela dépend de la géométrie des pièces et du substrat. Principe de base : 50˚C à 100˚C avec 20 % à 90 % HR. Cela peut faire passer le temps de polymérisation d’un silicone RTV de 24 heures à moins de 24 heures. Henkel recommande de tester toutes les nouvelles applications adhésives dans des conditions d’utilisation finale réelles ou simulées afin de vous assurer que l’adhésif répond à toutes les caractéristiques des produits ou les dépasse. Les conditions d’assemblage pouvant avoir un impact important sur la performance de collage, il est également recommandé de réaliser des tests sur des échantillons assemblés en conditions simulées ou réelles.
La plupart des silicones adhèrent sur la plupart des surfaces peintes, mais la peinture n’adhère pas sur un caoutchouc en silicone. La mise en peinture doit être terminée avant l’application de silicones.
Le choix de la solution adhésive la mieux adaptée, avec un adhésif monocomposant ou bicomposant, dépend des exigences de votre application.
Compte tenu de leur structure inorganique unique, les silicones ont une résistance inhérente à la chaleur bien supérieure à celle des produits anaérobies, cyanoacrylates et autres produits à base organique. Cette résistance inhérente à la chaleur permet aux silicones d’avoir des températures de service de 230°C, qui peuvent même aller jusqu’à 315°C en utilisant des additifs spéciaux.
Le caoutchouc en silicone est un élastomère, un matériau caoutchouteux qui reprendra sa forme d’origine même après avoir été étendu et déformé. Cela représente un avantage important pour les assemblages de deux substrats différents qui seront exposés à des températures très variables pendant leur utilisation, ou connaîtront des chocs thermiques (une variation brutale des températures). En raison de la nature élastomérique du silicone, il peut servir d’absorbeur de chocs. Il peut absorber les tensions lorsque différents matériaux assemblés connaissent un choc thermique.
Les silicones ont une bonne résistance aux solvants polaires comme le liquide de refroidissement, l’eau et l’alcool isopropylique. Le silicone va gonfler s’il est exposé à la plupart des solvants d’hydrocarbures comme le mazout ou l’essence. Par contre, le gonflement restera très limité dans l’alcool et l’acétone. L’eau ne fait pas gonfler le silicone. Les silicones ont aussi une excellente résistance à diverses conditions environnementales, notamment au soleil, à l’ozone et à l’humidité.
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