Jonkman Coating und Henkel – wirklich auf eine nachhaltige Zukunft ausgerichtet

Harmen IJdema, Geschäftsführer: Jonkman Coating ist Spezialist für Pulverbeschichtung, Spritzlackierung und chemische Vorbehandlung. Wir arbeiten hauptsächlich als Lohnbeschichter und haben uns vor fünf Jahren entschieden, eine vertikale Produktionslinie für Aluminiumprofile mit Voranodisierung zu entwickeln – weil wir glauben, dass der Voranodisierung die Zukunft gehört.

Wir hatten Erfahrung mit chromfreien Technologien sowie mit Cr3- und Cr6-haltigen Lösungen. Durch die Umstellung auf Voranodisierung kommt ein weiterer Schritt in der Vorbehandlung hinzu, was zusätzliche Kosten mit sich bringt. Aus diesem Grund haben wir versucht, unser Verfahren weitestgehend zu automatisieren, um zusätzliche Kosten zu minimieren und eine Erhöhung des Produktpreises zu vermeiden.

Bei der Planung und dem Bau unserer Fabrik haben wir stets großen Wert darauf gelegt, sicherzustellen, dass unsere Produkte ein Höchstmaß an Qualität bieten. Gleichzeitig musste das Verfahren technisch machbar und kostengünstig sein und die Umweltanforderungen erfüllen. Einer der Vorteile des Baus einer neuen Linie besteht darin, dass man sie hinsichtlich Qualität, Sicherheit und Nachhaltigkeit optimieren kann – so kann man wirklich eine Fabrik der Zukunft bauen.

HI: Parallel zum Aufbau der neuen Produktionslinie waren wir auf der Suche nach Partnern, die wertvolle Unterstützung leisten und dabei helfen können, unser Unternehmen auf die nächste Stufe zu bringen. Die Unternehmen, die mit uns an Themen wie Energieeffizienz, chemische Vorbehandlung, Anodisierung und Wasseraufbereitung arbeiteten, waren mehr als nur Lieferanten – sie waren echte Partner. Aus diesem Grund haben wir viel Zeit mit der Auswahl verbracht. Insbesondere wollten wir mit Unternehmen zusammenarbeiten, die wirklich zukunftsorientiert sind.

Ich habe drei Jahre lang für Qualicoat in den Niederlanden als Mitglied des Technical Committee gearbeitet. Unser Ziel war es immer, die Qualität zu steigern, und diese Mission brachte mich in Kontakt mit technischen Experten auf der ganzen Welt. Qualicoat hat mehrere Arbeitsgruppen, darunter die Arbeitsgruppe Voranodisierung. Bei Treffen dieser Gruppe habe ich die Spezialisten von Henkel kennengelernt.

Bei der Wahl unseres Chemielieferanten haben wir besonderen Wert auf die Kombination aus chemischer Vorbehandlung und Voranodisierung gelegt. Wir haben unsere Anforderungen mit einem Team von Henkel-Fachleuten aus Belgien, Frankreich, Deutschland, Italien und Spanien besprochen. Wir haben uns für die Zusammenarbeit mit Henkel entschieden, weil die Forschung sehr professionell durchgeführt wurde, das Unternehmen über eine riesige F&E-Einrichtung in Deutschland verfügt und eine spannende Vision für die Zukunft hat. Natürlich war die Inbetriebnahme der Linie sehr wichtig, aber auch ein zuverlässiger Support war unerlässlich. Wir haben einen festen Ansprechpartner, der unsere Sprache spricht, was sich sehr positiv auf die Menschen in unserer Organisation auswirkt, weil wir uns sicher fühlen und gleichzeitig wissen, dass Henkel auch ein großes globales Netzwerk bietet.

Seit dem Anlaufen unserer neuen Linie sind nun 18 Monate vergangen und die Partnerschaft mit Henkel hat unsere Erwartungen voll und ganz erfüllt. Sie beschäftigen sich nicht nur mit Themen rund um Henkel. Sie bringen auch tolle Ideen zu Bereichen wie Wasseraufbereitungsanlagen ein und können mit einer Henkel-Fachkraft in diesem speziellen Bereich in Kontakt treten. Für mich ist Henkel kein durchschnittlicher Lieferant, sondern ein echter Partner!

HI: Ja, auf jeden Fall! Eine integrierte, vertikale Pulverbeschichtungsanlage mit Voranodisierung ist immer noch ziemlich ungewöhnlich. Wir haben uns für einen mechanischen, chemischen und elektrochemischen Vorbehandlungsansatz entschieden – alles in einer einzigen Produktionslinie. Dies lag einerseits daran, dass die Anforderungen der Qualitätsstandards Qualicoat und GSB International für Beschichtungen hoch sind, und andererseits, dass wir viele zusätzliche automatische Kontrollmessungen in der Linie wollten, weshalb wir uns für die Mess- und Steuerausrüstung von Henkel entschieden haben. Wir haben herausgefunden, dass auch die Zusammenarbeit innerhalb von Henkel sehr gut ist, da beispielsweise ein italienischer Pumpenspezialist von Henkel genau wusste, welche Chemie mit der entsprechenden Viskosität gepumpt wird. Auch der Anlauf unserer Produktionslinie mit dem französischen und belgischen Team verlief reibungslos!

HI: Für unseren Prozess haben wir die umweltfreundlichsten Produkte aus dem Henkel BONDERITE^®-Portfolio ausgewählt. Darüber hinaus waren uns auch chromfreie und Niedertemperaturlösungen wichtig. Ich war beeindruckt von der Produktpalette von Henkel und der 25-jährigen Erfahrung mit chromfreien Konversionsschichten. Da unser Prozess eine Qualicoat-Zertifizierung benötigte, musste auch die beteiligte Chemie mit dieser Zertifizierung ausgezeichnet sein. Deshalb haben wir uns für BONDERITE^®-Produkte entschieden, die alle dieses Gütesiegel tragen, und das hat uns dabei geholfen, einen wirtschaftlich optimalen Prozess im Hinblick auf den Chemikalienverbrauch zu entwickeln.

HI: In naher Zukunft werden wir mit der zweiten Phase unserer Fabrik beginnen. Dazu gehören der Bau horizontaler Pulverbeschichtungslinien und die Schließung unserer alten Fabrik. Dabei verfolgen wir weiterhin die gleiche Vision wie in der ersten Phase – mit einem klaren Fokus auf Automatisierung, Produktion, Industry 4.0, Umweltverträglichkeit und Nachhaltigkeit.

Ich würde bei der Entwicklung der Produktionslinien gerne enger mit den F&E-Mitarbeitern von Henkel zusammenarbeiten, weil ich das Gefühl habe, dass wir noch mehr tun können, um neue Entwicklungen in unserer Branche breiter und schneller umzusetzen. Wichtig ist auch der direkte Kontakt zwischen dem F&E-Team von Henkel und dem Endverbraucher, denn so entsteht ein noch besseres Bild der zukünftigen Bedürfnisse des Nutzers.

Ich freue mich auf die zukünftige Zusammenarbeit mit dem Henkel-Team!