La diversidad de metales utilizados en los vehículos actuales se está acelerando para satisfacer las necesidades de aligerar peso de la industria de la automoción. Unas soluciones robustas para talleres de carrocería, pintura y acabados son esenciales para unir, reforzar, sellar y proteger eficazmente esta combinación de materiales, garantizando al mismo tiempo la seguridad, la durabilidad a largo plazo y el rendimiento.
>95 millones
Para 2030
Producción de vehículos ligeros.
*Fuente: IHS
99,1 mil millones de dólares USA
En 2023
Tamaño estimado del mercado de carrocerías.
*Fuente: Mordor Intelligence Industry Report "Automotive Body-in-White Market Size & Share Analysis - Growth Trends & Forecasts (2023 - 2028)"
30%
CAGR de vehículos eléctricos 2021-2028
Con nuevos diseños de carrocería que requieren soluciones ligeras y resistentes a colisiones.
*Fuente: IHS
Henkel es pionera en soluciones de automoción con un enfoque hacia la sostenibilidad, la movilidad eléctrica, la reducción de peso, la seguridad y el confort. Nuestras innovaciones reducen significativamente la huella de carbono mejorando al mismo tiempo el rendimiento y satisfaciendo las necesidades de los vehículos eléctricos con tecnologías fiables. Las soluciones ligeras optimizan la eficiencia del combustible y reducen las emisiones. La seguridad sigue siendo una prioridad, ya que nuestros adhesivos contribuyen a crear estructuras de vehículos más resistentes.
El compromiso de Henkel con la sostenibilidad impulsa nuestras innovaciones, dando nueva forma al panorama automovilístico e impulsándolo hacia un futuro más ecológico y responsable.
- Taller de carrocerías
- Taller de pintura
- Taller de guarnecidos
La espuma antivibraciones ayuda a limitar el movimiento de los paneles exteriores, mientras que la espuma con gran capacidad de amortiguación elimina la necesidad de utilizar placas de betún y amortigua aún más el movimiento de los paneles exteriores. Nuestro material antivibración ultrasuave se utiliza para garantizar que no se produce el efecto "read-through" (hoyuelos en la superficie) para mejorar así la calidad general de la aplicación.
Los insertos estructurales se componen tanto de espuma estructural como de un material de soporte de plástico o metal. Se aplica mediante moldeado por inyección y se basa en una química de epoxi. La espuma epoxi estructural se expande en el horno de recubrimiento por electrodeposición para crear una conexión rígida entre la nueva estructura y la carrocería.
Los aislantes consisten en selladores termorreactivos que se aplican sobre un soporte de nailon o acero colocado con precisión. A continuación, el sellador se expande al exponerlo al calor en el horno del taller de pintura y sellando completamente las secciones transversales de las cavidades donde se aplican.
Entre las áreas de aplicación típicas de las cintas estructurales se incluyen marcos de ventanillas, pilares del techo, pilar de balancín, secciones de barras longitudinales y balancines, capós, guardabarros y exteriores de carrocerías.
Incluye cintas 2D, relleno para pilares y aislantes que se presentan en formas personalizadas y ayudan a reducir ruidos, vibraciones e inclemencias, y mejoran la comodidad de los pasajeros.
Los selladores para carrocería evitan que el ruido, el agua, el polvo y el aire entren en el vehículo. Están disponibles en formatos bombeables y extruidos como sellador de juntas o para áreas de aplicación no soldables. Ofrece resistencia al lavado, alta elasticidad, resistencia a la corrosión y están disponible con o sin expansión.
Los adhesivos epoxi estructurales se encuentran entre los más versátiles, se unen fácilmente a numerosos sustratos y ofrecen una amplia gama de propiedades que garantizan una excelente resistencia al cizallamiento en aplicaciones de uniones permanentes. Los adhesivos acrílicos para uniones estructurales se diseñan especialmente para una unión duradera de prácticamente cualquier tipo de superficie. Los adhesivos estructurales de poliuretano permiten unir una amplia gama de sustratos diferentes tales como plástico, metal y madera.
Aplicación extruida sobre paneles metálicos: puertas, capós, guardabarros y exteriores de carrocería.
Pulverizable: todos los paneles reforzados, paneles de suelo, pilares y miembros de faldones.
Las tecnologías avanzadas para carrocerías de automoción ayudan a reducir el peso del vehículo mejorando al mismo tiempo el rendimiento con soluciones y procesos respetuosos con el medioambiente. Las soluciones químicas avanzadas facilitan la durabilidad y el rendimiento a largo plazo en cuanto a resistencia a colisiones, vibraciones, ruidos, corrosión y protección frente a elementos externos.
El recubrimiento de conversión de fosfato de cinc es un proceso fiable diseñado para preparar superficies metálicas para pintado. El pretratamiento de metales con un recubrimiento de conversión de fosfato de cinc incluye tres pasos principales:
- Limpieza y activación de la superficie metálica
- Aplicación de la capa de conversión
- Sellado/pospasivación
En el proceso se recubre la superficie del metal con una estructura policristalina que aporta una excelente adhesión y ofrece una protección superior contra la corrosión.
Los materiales aislantes acústicos pulverizables ofrecen una combinación de aplicación rápida y sencilla con una reducción eficaz del ruido en áreas como puertas, techos y ensamblajes de suelo de vehículos. El amortiguador de sonido aplicado en líquido (LASD) contribuye a la reducción de peso, ya que sustituye a las placas de betún más pesadas, y se aplica mediante pulverización, lo que mejora la precisión, velocidad y limpieza, eliminando al mismo tiempo la necesidad de usar otras herramientas o diseñar otras piezas.
Los finos recubrimientos de protección de los bajos de un vehículo ayudan a reducir el consumo de material y, al mismo tiempo, cumplen los requisitos de rendimiento con un menor espesor. Probado en cuanto: viscosidad, dureza, resistencia a la intemperie, corrosión, protección contra astillado/impactos, capacidad de sellado.
Desarrollados para su aplicación en sustratos recubiertos por electrodeposición, los selladores y recubrimientos para talleres de pintura de Henkel garantizan un sellado hermético y estanco de todas las juntas, mejorando la protección contra la corrosión, reduciendo el ruido y protegiendo el acabado de la superficie. &
Debido a las diferentes propiedades de las superficies de los componentes de acero y aluminio de la carrocería, el proceso de dos pasos de Bonderite permite pretratarlas en dos etapas individuales. Esto permite utilizar más aluminio y, al mismo tiempo, reducir las desventajas que presenta el proceso actual, es decir, el consumo de energía y productos químicos durante el proceso de producción. También se reducen los gastos de mantenimiento, los tiempos de inactividad asociados y los volúmenes de residuos.
Un proceso tradicional de fosfatado de zinc consta de siete pasos: limpieza, enjuague, acondicionador/activador y fosfatado a 55 °C, enjuague, posenjuague y enjuague con agua desionizada. Sin embargo, el uso del proceso de película delgada TecTalis basado en circonio de Henkel permite reducir este proceso a solo cuatro pasos: limpieza, enjuague con agua/agua desionizada, recubrimiento de conversión de película delgada y enjuague con agua desionizada.
A medida que la carrocería sale del taller, se somete a un pretratamiento contra la corrosión, se lija y se sella. Los tratamientos, selladores y recubrimientos de superficie industriales de alta eficiencia protegen los vehículos contra los elementos ambientales y mejoran la capacidad de pintado, reduciendo al mismo tiempo los ruidos y maximizando el confort de los pasajeros.
Consiga ahorrar peso y tiempos de adhesión más rápidos con una aplicación sin imprimación sobre pintura y vidrio utilizando los productos de nuestro catálogo de adhesivos de PU. Garantice un montaje adecuado de lunas y componentes adyacentes, con una fabricación eficiente utilizando soluciones de elevado agarre inicial, sin imprimación y de alto módulo. Aproveche las ventajas que ofrece el ahorro de peso con nuestra gama de productos de PU de baja densidad.
Los procesos de ensamblaje final en el taller de guarnecidos incluyen el montaje de los tableros de instrumentos, la fijación de la luna del parabrisas y las ventanillas.
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- Estudio de caso
- Documentación técnica
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