Scoprite come Bergquist® HI-FLOW THF 1600P di Henkel affronta le sfide dei moderni controller per motori offrendo affidabilità elevata, gestione semplificata e integrità a lungo termine.
- I moderni azionamenti per motori integrano dispositivi di potenza più complessi per gestire i crescenti requisiti di efficienza energetica. Il controller del motore di nuova generazione del cliente richiedeva un materiale per interfaccia termica (TIM) per gestire nuovi requisiti di prestazioni e densità di potenza più elevate.
- Poiché il modulo di potenza IC è soggetto alle vibrazioni del motore, l'affidabilità e la stabilità del materiale per interfaccia termica - senza migrazione di materiale - sono fondamentali per consentire l'integrità del funzionamento.
- Qualsiasi materiale termico selezionato doveva soddisfare parametri impegnativi, tra cui requisiti indispensabili per rispettare le condizioni di applicazione come l'isolamento elettrico con elevata rigidità dielettrica (>5000 Volt) e la bassa resistenza termica.
- Efficienza del processo e delle risorse: la produzione richiedeva un materiale termico facilmente manipolabile che potesse essere rapidamente integrato nel processo attuale del cliente senza bisogno di investimenti in attrezzature.
- Rapido campionamento e supporto tecnico nella valutazione: la necessità di campioni è emersa quasi immediatamente per completare la valutazione competitiva e le tempistiche di commercializzazione del prodotto. A causa delle restrizioni imposte a livello locale dalla pandemia di COVID19, si è reso necessario un coordinamento proattivo della sperimentazione e risorse virtuali.
- Elevata affidabilità: I moduli di potenza dei circuiti integrati per i controller dei motori utilizzano semiconduttori di nuova generazione e hanno densità di potenza più elevate. Le condizioni richiedono una robusta regolazione della dissipazione del calore per garantire prestazioni costanti e a lungo termine.
È stato suggerito il materiale per interfaccia termica Bergquist® HI-FLOW THF 1600P di Henkel e sono stati forniti rapidamente i campioni per la valutazione. Il cliente alla fine ha scelto questo prodotto competitivo in termini di costi rispetto ad altri materiali, in quanto offriva le seguenti funzionalità:
- Elevata affidabilità: il materiale da 1,5 W/m-K ha mostrato eccellenti prestazioni nei cicli termici, in grado di gestire i picchi operativi senza degrado o perdita di proprietà termiche dopo un'esposizione alle alte temperature (120°C) per 500 ore. Il materiale ha fornito ottime prestazioni anche nei test di vibrazione ed esibisce un'eccellente rigidità dielettrica.
- Manipolazione e stoccaggio semplificati: Bergquist® HI-FLOW THF 1600P viene fornito su un supporto di distacco per facilitare la manipolazione nella produzione di grandi volumi e può essere conservato fino a 12 mesi per facilitare la gestione delle scorte e ridurre lo spreco di materiale. Questo ha migliorato la produttività e ridotto le scorte dal 15% al 30% presso lo stabilimento di produzione del cliente.
- Integrità prolungata: diversamente dai grassi termoconduttivi, che migrano e perdono efficacia nel tempo, i materiali per interfaccia termica a cambiamento di fase di Henkel sono solidi a temperatura ambiente e fluiscono alla temperatura di transizione per riempire gli spazi vuoti e dissipare il calore di esercizio, prolungando la durata delle prestazioni, con un incremento dell'affidabilità sul campo e una riduzione dei resi dal 20% al 40%.
- Per questo cliente, Bergquist® HI-FLOW THF 1600P ha facilitato l'attuazione di una rampa di produzione senza soluzioni di continuità con eccellenti prestazioni nell’applicazione. Il cliente produce ora 1,5 milioni di controller per motori all'anno con la soddisfazione dei clienti finali.
- Miglioramento della produttività e riduzione delle scorte dal 15% al 30% presso lo stabilimento di produzione del cliente.
- Aumento dell'affidabilità sul campo e riduzione dei resi dal 20% al 40%.
- Rampa di produzione senza soluzioni di continuità facilitata con prestazioni eccellenti nell’applicazione.
- Il cliente produce ora 1,5 milioni di controller per motori all'anno con la soddisfazione dei clienti finali.
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