Automazione ed efficienza nei processi produttivi pongono il downtime al centro di ogni strategia di ottimizzazione. Con downtime si intende il tempo durante il quale la produzione deve essere interrotta per impostare una diversa operazione o per effettuare una riparazione.
Tra le riparazioni, quelle necessarie per far fronte a un’improvvisa rottura portano ai fermi macchina più insidiosi, in quanto imprevisti e spesso di difficile risoluzione. Ne derivano periodi di inattività più lunghi, talvolta evitabili adottando opportune downtime reduction strategies. Le principali sono tre, che andremo ora a descrivere.
L'obiettivo della manutenzione preventiva è quello di evitare le rotture improvvise grazie ad interventi preventivi. Per far questo è necessario conoscere come evolve nel tempo il rischio di rottura e sapere quindi quale sarà il miglior momento per intervenire. Né troppo presto, né troppo tardi.
Deve essere valutato il cosiddetto tempo medio tra i guasti (MTBF) che può essere calcolato a partire da una appropriata rielaborazione statistica dei dati di rottura. Serve, tuttavia, una certa abilità nel calcolo previsionale per evitare che questi interventi diventino troppo frequenti aumentando così, invece di diminuire, i tempi di fermo impianto.
Anche in questo caso, l'obiettivo generale è quello di intervenire anticipando le rotture. Tuttavia, invece di affidarsi ai calcoli per sapere quando agire, si pone il sistema sotto esame. Alle prime avvisaglie di qualcosa di imprevisto, come rumori o vibrazioni, si interviene in modo mirato.
Niente più calcoli statistici complessi, ma molta più sensoristica ed elettronica con i tempi di downtime che diminuiscono grazie ad una strategia conosciuta come manutenzione predittiva. Purtroppo, però, a volte le rotture sono tali da poter essere rilevate solo quando è ormai troppo tardi.
Per prevenire i downtime, è possibile modificare il sistema in modo da aumentarne l’affidabilità. Questa strategia è forse la più semplice ed efficace a patto di saper bene dove intervenire.
Un chiaro esempio è rappresentato dagli alberi rotanti utilizzati per la produzione industriale di prodotti di largo consumo (auto, elettronica e molto altro ancora). In tutti questi casi è sufficiente un leggero disallineamento per innalzare il rischio di fermo macchina, con conseguenti effetti negativi in termini di riparazioni e produttività.
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Sono in molti a stimare che circa la metà dei downtime non programmati siano legati ad allineamenti scorretti. In questi casi, si osserva l’usura prematura degli elementi rotanti o posti a contatto tra loro.
Tra questi, i più delicati sono i cuscinetti che non lavorano in condizioni ottimali. Oltre a durare meno, portano l’attrezzatura stessa a risentirne con vibrazioni, rumori e rotture improvvise. Al contrario, un allineamento accurato degli elementi rotanti previene i fermi macchina, riducendo i tempi di downtime, le perdite di produzione ed i costi delle riparazioni.
Purtroppo, però, molte attrezzature produttive non sono pensate per includere soluzioni di contrasto al disallineamento progressivo degli elementi.
Questa circostanza pone a rischio gli investimenti perché porta a ridurre l’efficienza e l’operatività delle attrezzature con conseguenti danni economici.
Tuttavia, esistono prodotti in grado di contrastare i disallineamenti. Tra questi, l'suo di specifici adesivi frenafiletti.
Una strategia semplice ed efficace è l’impiego di adesivi frenafiletti.
Tra questi, LOCTITE® 290 è un acrilico liquido a resistenza medio-alta pensato proprio per questa funzione. La bassa viscosità e buona capillarità permettono al prodotto di penetrare tra i filetti assemblati senza la necessità di smontaggio.
L’adesivo polimerizza in assenza d'aria, quando chiuso tra superfici metalliche, e ne impedisce l'allentamento per vibrazioni o urti. Riempie le porosità residue di saldature, pressofusioni o sinterizzati. Pertanto, è ideale per la frenatura di parti filettate già serrate come viti di strumentazione, connettori elettrici e grani di regolazione.
Tollera inoltre la contaminazione leggera da oli industriali, oli motore, anticorrosivi e oli da taglio, condizione che ne semplifica l’impiego.
Resistente e stabile nel tempo, una volta polimerizzato è necessario applicare calore per tornare a smontare la parte trattata.
A fronte di una modalità applicativa piuttosto semplice, un adesivo come LOCTITE® 290 è in grado di offrire importanti vantaggi in termini di:
- Affidabilità delle attrezzature
- Riduzione dei guasti e dei fermi impianto
- Incremento della vita utile delle diverse parti dell’impianto
- Risparmio sui costi delle parti di ricambio.
Un esperto ti guiderà nella scelta del prodotto più adatto alle tue esigenze e ti suggerirà come utilizzarlo al meglio.
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