De belangrijkste factor is de gezondheid van de operator. Bij deze productgroep wordt de emissie van isocyanaat gereduceerd tot een niveau waarbij het niet meer te onderscheiden is in de lucht.
Bij Henkel denken we altijd na over wat we kunnen doen om de ervaring van onze klanten te verbeteren. Een belangrijk onderdeel hiervan is het verbeteren van de ervaring van operators op de fabrieksvloer van onze klanten, zodat ze in een veiligere, schonere omgeving kunnen werken. Dit is waar micro-emissie-technologieën een rol kunnen spelen.
Er zijn natuurlijk redenen waarom polyurethaan (PUR) smeltlijmen worden gebruikt die di-isocyanaten bevatten. Producenten profiteren elke dag van hun beste verlijmingsprestaties in hun klasse op verschillende ondergronden, eenvoudig aanbrengen, lange houdbaarheid en lage VOS-niveau in vergelijking met alternatieve technologieën. PUR-smeltlijmen die di-isocyanaten bevatten, houden echter nog steeds een risico op overgevoeligheid in. De exacte risicograad hangt af van het type isocyanaat en de concentratie waarin het wordt aangetroffen.
In de loop der jaren heeft de industrie aanzienlijke vooruitgang geboekt in het verminderen van het risico van isocyanaten. Conventionele PUR-smeltlijmen bevatten ooit 2-5% monomeer MDI, waardoor ze als kankerverwekkend werden geclassificeerd. In de loop der jaren kon het restmonomeer MDI steeds verder worden gereduceerd, wat resulteerde in veel veiligere producten.
De industriestandaard voor deze 'emissiearme' polyurethanen was voorheen 1% isocyanaatgehalte (of om precies te zijn 'MDI met een laag monomeergehalte'). 'Lage emissie' klinkt misschien goed, maar het risico is er nog steeds en er zijn bijbehorende wettelijke vereisten, zoals specifieke etikettering, training en infrastructuur.
Dankzij de voortschrijdende technologieën kunnen we de grenzen echter nog verder verleggen zonder afbreuk te doen aan de productprestaties. We zijn nu in staat om de isocyanaatconcentratie te verlagen tot minder dan 0,1%.
Dit is de drempel voor wat bekend staat als een ME-product (micro-emissie). Op dit niveau wordt het product als veilig erkend - wat betekent dat er geen gevaarlijke etikettering hoeft te worden aangebracht en dat operators geen verplichte training hoeven te volgen. Daarom heeft de ME-technologie sinds de introductie 18 jaar geleden een grote vlucht genomen en is de bepaling standaard geworden in de hele markt.
De belangrijkste factor is de gezondheid van de operator. Bij deze productgroep wordt de emissie van isocyanaat gereduceerd tot een niveau waarbij het niet meer te onderscheiden is in de lucht. Dit betekent dat operators zich geen zorgen hoeven te maken over overgevoeligheid en dat producenten geen dure nalevingsprojecten en -trainingen hoeven te volgen of nieuwe afzuigsystemen hoeven te installeren.
Het is belangrijk om te benadrukken dat er geen risico is voor de consumenten die de meubels kopen, welk systeem de producent ook gebruikt. Zodra de lijm na het aanbrengen volledig is uitgehard, zijn er geen chemische emissies meer waar u zich zorgen over hoeft te maken.
Vanuit technisch oogpunt functioneren micro-emissieproducten op dezelfde manier als traditionele PUR-materialen. Ze kunnen op dezelfde lijn draaien en belangrijke eigenschappen zoals efficiëntie en stabiliteit liggen op een vergelijkbaar niveau. Klanten hoeven zich geen zorgen te maken over prestatieverlies. In sommige gevallen zal het ME-product zelfs stabieler zijn dan conventionele PUR-technologie of minder reinigingsvereisten hebben.
Het goede nieuws is dat overstappen van traditionele PUR naar micro-emissie niet moeilijk is. Processen en apparatuur hoeven niet veranderd te worden, omdat de chemie hetzelfde is: een reactief systeem.
Zoals bij elke overgang is het beste advies om samen te werken met een ervaren partner die de mogelijkheden kent en weet hoe om te gaan met elke situatie die zich voordoet. Bij Henkel hebben we langdurige ervaring met ME-technologieën, omdat we er al mee werken sinds ze voor het eerst op de markt werden gebracht. Dit betekent dat we technische service kunnen bieden, processimulaties in onze eigen gebouwen kunnen uitvoeren om de omstandigheden bij de klant na te bootsen en analyses kunnen ondersteunen met trainingsmaterialen op maat. Tot slot houden we voortdurend contact met regelgevende instanties en hebben we een hele afdeling die zich uitsluitend bezighoudt met regelgevingskwesties en ervoor zorgt dat we onze klanten ondersteunen bij hun overgang.
Onze veiligheidsreis is zeker nog niet ten einde. We streven er altijd naar om de veiligheid en het welzijn van onze klanten en eindconsumenten te verbeteren.
De lijmindustrie maakt slechts een klein deel uit van alle gebruikers van isocyanaten, maar desondanks hebben we de verantwoordelijkheid om naar de toekomst te kijken en te pleiten voor positieve verandering. Henkel erkent dit en werkt voortdurend aan het verbeteren van zijn portfolio en het vervullen van de behoeften van de klant. Health and safety hebben altijd de hoogste prioriteit. Binnen dit kader werken we eraan om ervoor te zorgen dat onze producten optimaal presteren.
Onze experts zijn er om meer te weten te komen over uw technische behoeften.