Las nuevas formulaciones aportan sustentabilidad y ahorro de costos al ensamblaje de vehículos.
¿Cree que las casas rodantes motorizadas y las remolcables han alcanzado su punto máximo en cuanto a avances de diseño? ¿Se ha hecho ya todo lo que se puede simplificar, aligerar, optimizar en cuanto a costos y embellecer? Piense de nuevo. En la última década se han logrado avances significativos en el ámbito de los materiales compuestos, las estructuras de chasis, los componentes de diseño interior y la mejora de la eficiencia en el consumo de combustible. El diseño de las casas rodantes ha experimentado una transformación significativa, con paredes exteriores más uniformes y de resistencia al agua, estructuras más ligeras y duraderas, nuevos materiales compuestos y una amplia variedad de opciones de acabados para los componentes interiores. Gran parte de ese avance se debe a los adhesivos. Pero esto es solo el principio.
Los materiales compuestos utilizados en el laminado de las paredes laterales y la construcción del piso de las autocaravanas son tan variados como los diseños de los vehículos. Los paneles de madera, el polipropileno reforzado con fibra de vidrio, la fibra de carbono, los núcleos de espuma de alta densidad que aumentan la resistencia y los termoplásticos fundidos son solo algunos de los materiales compuestos que se utilizan en las autocaravanas motorizadas y remolcables modernas de hoy en día. La transición hacia el uso de materiales compuestos aún más novedosos ya está en marcha, como parte de iniciativas de mejora continua que prometen mejorar el aspecto, permitir diseños más sofisticados y aerodinámicos, reducir el peso y mejorar la eficiencia en el consumo de combustible. Sin embargo, la reducción de emisiones no es lo único que ofrecen los materiales compuestos. Los materiales son resistentes al agua y a la corrosión, soportan bien los rayos UV, ayudan a prevenir el crecimiento de moho y hongos, y algunos incluso son reciclables. Además, algunos materiales compuestos son más resistentes que la madera, lo que contribuye a la durabilidad estructural y reduce al mínimo la deforestación. Estos factores ponen de relieve cómo el uso de materiales compuestos puede contribuir a cumplir los objetivos de los consumidores y los fabricantes en materia de estética, vida útil y sustentabilidad.
Sin embargo, la integración de materiales compuestos de última generación puede resultar complicada y compleja. Las construcciones compuestas dependen de adhesivos de alto rendimiento para lograr un ensamblaje estructural resistente y duradero. Cabe destacar que los adhesivos permiten una unión confiable de superficies de materiales diferentes (como la fibra de vidrio y el aluminio, por ejemplo), agilizan el ensamblaje en comparación con los métodos manuales y facilitan la simplificación del inventario, lo que se traduce en un menor costo de propiedad. Del mismo modo, los proveedores de adhesivos desempeñan un papel fundamental en el diseño para la fabricación. A medida que surgen nuevos materiales compuestos, resulta imprescindible realizar una evaluación exhaustiva de los adhesivos para garantizar su compatibilidad con todos los componentes. Se recomienda ampliamente contar con proveedores de materiales que dispongan de laboratorios acreditados para realizar ensayos según la norma ASTM, con el fin de validar la combinación más eficaz de formulaciones adhesivas, componentes estructurales y sustratos.
Otros materiales, como el aluminio, también desempeñan un papel importante en los nuevos diseños de autocaravanas. Según algunas estimaciones, el aluminio representa casi el 30 % de las paredes de una casa rodante y se utiliza a menudo en áreas críticas que pueden estar sometidas a grandes esfuerzos. Excepto en los diseños retro clásicos de “madera y hojalata”, el aluminio es el material predominante en la fabricación de marcos. Esto se suma a su uso como sustrato para revestimientos y techos. Por lo tanto, mejorar la rentabilidad y la integración del aluminio contribuirá aún más a los protocolos económicos de ensamblaje de vehículos recreativos. Con este fin, se ha desarrollado un adhesivo de poliuretano líquido, monocomponente y sin disolventes, que ofrece una fuerte adhesión a los sustratos de aluminio con unos requisitos mínimos de pretratamiento. La capacidad de reducir considerablemente la etapa de pretratamiento previa a la construcción de la cámara de expansión mejora la duración del proceso y reduce el costo total.
Los adhesivos de la serie LOCTITE® LPUR 8540 son utilizados por los principales fabricantes de equipos originales (OEM). Entre sus numerosos atributos, la plataforma de poliuretano líquido ofrece:
- Adhesión superior al aluminio y mayor adhesión a otros sustratos, incluidos el FRP, la madera, la espuma de EPS, el acero y los materiales compuestos
- Se añadió resistencia al curado perimetral para ofrecer un mejor sellado general y resistencia a la entrada de agua a lo largo del tiempo
- Garantía de uniones sólidas en puntos de unión críticos, tales como los tubos del enganche y del cuello de cisne, así como los tubos del cabezal de las extensiones deslizantes
- Mejora de las uniones de las costuras en los paneles decorativos
- Menor mantenimiento estético y menos retoques
- Sellado más consistente para el trabajo en curso (WIP)
Los avances en el diseño de las casas rodantes, las metodologías de construcción, la sustentabilidad y la asequibilidad han contribuido al crecimiento de la comunidad de aventureros y han dotado a esta actividad de un nuevo prestigio, de modo que #vanlife, #glamping y #RVlife atraen ahora a entusiastas de todas las edades. A medida que más consumidores, cada vez más conscientes de los costos, el diseño y el medio ambiente, se sumen a este grupo de varios millones de miembros, los nuevos conceptos de vehículos (todos ellos mejorados con adhesivos de última generación) impulsarán un interés cada vez mayor por esta forma de vida nómada y que abraza la libertad.
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