Nachhaltigkeit beginnt am Linienende

Wenn Unternehmen ihre Verpackungen nachhaltiger gestalten wollen, richtet sich der Blick meist auf Materialien. Recycelbare Kartons, alternative Fasern oder geringere Verpackungsgewichte stehen weit oben auf der Agenda. Diese Maßnahmen sind wichtig und werden durch regulatorische Entwicklungen wie die PPWR (Packaging & Packaging Waste Regulation) zusätzlich an Bedeutung gewinnen.

Doch obwohl Materialien einen wesentlichen Einfluss auf die Umweltbilanz haben, erzählen sie nur einen Teil der Geschichte. Verpackungen werden nicht nur entwickelt und beschafft – sie werden auch produziert. Und genau dabei entstehen Energieverbräuche und Emissionen, die häufig weit weniger Aufmerksamkeit erhalten als das eigentliche Verpackungsmaterial.

Gleichzeitig verändern sich die Anforderungen an produzierende Unternehmen. Mit steigenden Energiekosten, ambitionierten Klimazielen und neuen Berichtspflichten im Rahmen der CSRD wächst der Druck, Emissionen entlang der gesamten Wertschöpfungskette transparenter zu erfassen und gezielt zu reduzieren. Dadurch rücken auch Prozessschritte in den Fokus, die lange Zeit vor allem unter dem Gesichtspunkt von Leistung und Verfügbarkeit betrachtet wurden. Einer dieser Bereiche befindet sich am Ende der Verpackungslinie.

Viele Hersteller analysieren ihre größten Energieverbraucher sehr genau. Produktionsanlagen, Druckluftsysteme, Kühltechnik oder Gebäudeinfrastruktur werden kontinuierlich überwacht und optimiert. Deutlich seltener betrachtet wird jedoch die thermische Energie, die für das Verkleben und Verschließen von Verpackungen benötigt wird.

Beim Einsatz von Hotmelts müssen Schmelzgeräte, Schläuche und Düsen dauerhaft auf Verarbeitungstemperatur gehalten werden. Dieser Energiebedarf läuft oft über viele Stunden oder sogar rund um die Uhr. Weil er sich auf zahlreiche einzelne Anlagen verteilt und selten separat betrachtet wird, bleibt sein Einfluss auf die CO₂-Bilanz häufig verborgen.

Mit zunehmenden Anforderungen an Energieeffizienz und Dekarbonisierung verändert sich diese Perspektive. Unternehmen möchten heute nicht mehr nur wissen, wie viel Energie sie verbrauchen, sondern auch, wo diese Energie eingesetzt wird und welche Maßnahmen einen messbaren Beitrag zur Emissionsreduktion leisten können. Dadurch entwickelt sich die thermische Prozessenergie am Ende der Verpackungslinie zunehmend von einem operativen Detail zu einem strategischen Nachhaltigkeitsthema.

Die Verpackungsbranche spricht seit Jahren über Recyclingfähigkeit, Materialeinsparungen und Kreislaufwirtschaft. Diese Themen bleiben zentral. Gleichzeitig wird immer deutlicher, dass Nachhaltigkeit nicht beim Material endet.

Auch die Verarbeitung beeinflusst die Umweltbilanz einer Verpackung. Temperatur, Energieverbrauch und Materialeinsatz entscheiden mit darüber, wie ressourceneffizient eine Verpackungslösung tatsächlich ist.

Ein besonders relevanter Faktor ist die Verarbeitungstemperatur des eingesetzten Klebstoffs. Viele herkömmliche Hotmelts werden bei Temperaturen von etwa 150 bis 180 °C verarbeitet. Diese Temperaturen müssen nicht nur erreicht, sondern während des gesamten Produktionsbetriebs konstant gehalten werden.

Niedrigtemperatur-Hotmelts verfolgen einen anderen Ansatz. Durch geringere Verarbeitungstemperaturen kann der Energiebedarf für das Aufschmelzen und Temperieren des Klebstoffs reduziert werden. Gleichzeitig sinkt die thermische Belastung der Anlagentechnik.

Moderne Klebstoffformulierungen können darüber hinaus dazu beitragen, den Materialeinsatz zu reduzieren, ohne die Leistungsfähigkeit der Verpackung zu beeinträchtigen. Dadurch wird der Klebstoff zu mehr als einem reinen Verbrauchsmaterial. Er entwickelt sich zu einem Baustein einer nachhaltigeren Verpackungsproduktion.

Nachhaltigkeit wird in Unternehmen zunehmend datenbasiert bewertet. Entscheidend ist nicht mehr nur die Absicht, Emissionen zu reduzieren, sondern die Fähigkeit, Verbesserungen nachvollziehbar nachzuweisen.

Genau deshalb gewinnen kontinuierlich laufende Prozesse an Bedeutung. Bereits vergleichsweise kleine Einsparungen pro Betriebsstunde können sich über ein Jahr hinweg zu spürbaren Effekten bei Energieverbrauch und CO₂-Emissionen summieren.

Praxisanwendungen zeigen, dass moderne Niedrigtemperatur-Klebstoffe sowohl den Energiebedarf als auch den Klebstoffverbrauch reduzieren können. Die tatsächlichen Ergebnisse hängen von Faktoren wie Anlagenkonfiguration, Produktionsvolumen und Betriebszeiten ab. Das grundsätzliche Muster bleibt jedoch gleich: Thermische Optimierungen bieten Unternehmen die Möglichkeit, bestehende Verpackungsprozesse nachhaltiger zu gestalten, ohne die gesamte Linienarchitektur grundlegend verändern zu müssen.

Ein Beispiel für diesen Ansatz sind Niedrigtemperatur-Klebstoffe wie Technomelt^® Supra Cool von Henkel. Die Technologie wurde entwickelt, um Verpackungsprozesse bei niedrigeren Verarbeitungstemperaturen zu ermöglichen und damit einen Beitrag zur Reduzierung von Energieverbrauch und CO₂-Emissionen zu leisten.

Die wichtigste Erkenntnis geht jedoch über einzelne Technologien hinaus: Dekarbonisierung entsteht nicht nur durch große Investitionen oder neue Anlagen. Oft liegen relevante Potenziale in den Prozessen, die täglich im Hintergrund laufen und deshalb selten hinterfragt werden.

Nachhaltige Verpackungen entstehen nicht allein durch bessere Materialien. Ebenso entscheidend ist die Frage, wie effizient diese Verpackungen produziert werden.

Gerade End-of-Line-Prozesse bieten Unternehmen die Möglichkeit, bislang wenig beachtete Energieverbräuche sichtbar zu machen und gezielt zu optimieren. Moderne Niedrigtemperatur-Klebstoffe zeigen, dass bereits vergleichsweise kleine Prozessanpassungen dazu beitragen können, Energiebedarf und CO₂-Emissionen zu reduzieren.

Für Nachhaltigkeitsverantwortliche, Operations Manager und Einkäufer:innen eröffnet sich damit eine zusätzliche Perspektive auf die Verpackung. Nicht nur das Material entscheidet über die Umweltbilanz, sondern auch die Art und Weise, wie die Verpackung produziert wird.

Die Dekarbonisierung der Verpackungsindustrie beginnt deshalb nicht nur beim Karton. Sie beginnt auch auf den letzten Metern der Verpackungslinie.