Centro de operaciones de Norteamérica para la colaboración con el cliente; que permite agilidad en un mercado dinámico, al tiempo que optimiza la eficiencia de la fabricación.
Asegurar el material adecuado para los componentes de la batería es solo una pieza de la historia. Lo que viene a continuación puede determinar el rendimiento y la integridad de todo el paquete de baterías, y eso es la aplicación de material.
Sin embargo, la aplicación eficiente y sin problemas durante la fabricación a escala real comienza mucho antes de que el material llegue a la instalación de producción.
En Henkel, pensamos en el éxito de su producción desde la etapa de diseño de componentes y selección de materiales. Mediante modelos avanzados, podemos predecir el comportamiento de los materiales en el proceso de ensamblaje, como el flujo y la fuerza, lo que ayuda a optimizar los patrones de dispensación y minimizar riesgos como el exceso de extrusión.
Al minimizar el riesgo desde una etapa temprana, podemos reducir el tiempo de prueba de su aplicación y llevar su material a producción de forma rápida y eficiente, disminuyendo el potencial de costoso tiempo de inactividad y problemas de calidad.
Nuestro Centro de Aplicación de Baterías de Norteamérica está equipado con un robot de seis ejes y alta capacidad que replica un entorno a escala industrial, lo que permite a nuestro equipo de ingeniería de aplicaciones confirmar cómo se comportará el material en un entorno real de fabricación.
Al estar ubicados junto con otras funciones críticas, incluido el desarrollo de productos, la investigación y el desarrollo, y las pruebas, podemos iterar cambios rápidamente para garantizar parámetros óptimos de aplicación, tales como:
- Distribución de material
- Velocidad de aplicación
- Volumen de dispensación
- Temperatura
- Exactitud de trayectoria
- Grosor
Nuestras capacidades de prueba de aplicación están disponibles para una amplia gama de soluciones y tipos de química, incluidos materiales de interfaz térmica 1k y 2k, selladores, adhesivos estructurales y adhesivos con remoción de adhesivos bajo demanda. La flexibilidad para adaptarse a diferentes tipos de química y aplicación se complementa con nuestra capacidad para trabajar en componentes de distintos tamaños, desde celdas de batería hasta módulos de batería de tamaño completo. Además, el Centro puede simular diversas necesidades de producción, desde la producción de bajo volumen con sistemas de dosificación de cartucho hasta la producción en serie de alto volumen con tambores.
Las capacidades de aplicación de nuestro equipo van más allá de la fabricación y la producción para demostrar los adhesivos con remoción de adhesivos bajo demanda. La remoción de adhesivos ayuda a ahorrar recursos y reducir residuos al mantener los materiales en el ciclo económico durante más tiempo. Henkel está desarrollando diferentes mecanismos de activación integrados en los adhesivos para cambiar la resistencia de unión durante la reparación o al final de la vida útil del vehículo. Las cintas Henkel Electrical Delamination (EDL) permiten una remoción de adhesivos rápida, precisa y segura mediante la aplicación de corrientes de bajo voltaje a un área específica.
Impulsar el éxito a largo plazo del mercado de VE comienza con un enfoque colaborativo y ágil desde el inicio del diseño. En Henkel, hemos incorporado este enfoque directamente en el tejido de nuestras operaciones. Nuestros Centros de Ingeniería de Baterías, ubicados estratégicamente en Europa y América del Norte, están acelerando los tiempos de desarrollo, aplicación y pruebas, redefiniendo las nociones tradicionales del desarrollo de vehículos, y ofreciendo un desarrollo de productos rápido, ágil y eficiente, al tiempo que permiten reducir costos y aumentar la ventaja competitiva.
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