Descubra las soluciones de Henkel en modelado, simulación y pruebas avanzadas de baterías para vehículos eléctricos. Permitir a los fabricantes de equipos originales y a los fabricantes de baterías acelerar el diseño de las baterías y el tiempo de comercialización.
Henkel está a la vanguardia en la respuesta al dinámico panorama de los vehículos eléctricos (VE) y la tecnología de baterías. Gracias a su profundo conocimiento sobre materiales de unión e interfaz térmica, se enfrenta a un nuevo reto en el diseño de baterías. El entusiasmo por una mayor gama de conducción a un precio razonable llevó a la industria a desarrollar tecnología de celda a paquete/celda a cuerpo/celda a chasis. La filosofía central de estos productos es el minimalismo. El número de piezas se reduce considerablemente mediante la integración o la maximización de las funciones de los componentes individuales. Esta tendencia requiere un diseño de materiales sofisticado, especialmente en unión, sellado y materiales de interfaz térmica. Mediante la combinación optimizada de esos materiales en el diseño, se puede lograr finalmente un paquete de baterías seguro, fiable y de alto rendimiento. Luego, deben seguirse numerosas pruebas basadas en varios procedimientos. Este es un proceso que consume mucho tiempo y recursos. Sin embargo, con el enfoque digitalizado de Henkel, puede agilizar el proceso significativamente.
Henkel se asocia con fabricantes de equipos originales (OEM) y fabricantes de baterías desde las primeras etapas de la fase de diseño para garantizar la selección, validación y aplicación de la combinación de materiales más adecuada para la batería, y posteriormente brinda apoyo al proceso de producción en la planta de fabricación del cliente. Con una estable trayectoria en la industria automotriz y décadas de experiencia en la formulación de materiales avanzados, Henkel está bien posicionada no solo como proveedor de materiales, sino también como socio de ingeniería e innovación para fabricantes de equipos originales y fabricantes de baterías. Ya sea adhesivos, selladores, materiales de interfaz térmica o materiales de seguridad para baterías, las soluciones de Henkel desempeñan un papel esencial en garantizar la protección, la gestión térmica y la sustentabilidad de las baterías de vehículos eléctricos.
Con los rápidos avances en el desarrollo del mercado de VE, el diseño de baterías y la arquitectura general de los VE, la demanda de ciclos de desarrollo más rápidos y tiempos de comercialización se ha vuelto imperativa. Además, la eficiencia en costos y recursos es cada vez más crucial en la competitividad de los fabricantes de vehículos eléctricos y baterías. Henkel se compromete a aprovechar sus avanzadas capacidades digitales y de ingeniería para ayudar a sus clientes a superar estos desafíos. Al combinar capacidades avanzadas de modelado y simulación con la dosificación automatizada interna de materiales y las pruebas de baterías a gran escala, Henkel mejora su colaboración con los clientes y agrega valor más allá del simple suministro de materiales. Aprovechando soluciones avanzadas de modelado, simulación y pruebas para permitir a los fabricantes de equipos originales (OEM) y fabricantes de baterías optimizar el diseño, el rendimiento, la seguridad y la sustentabilidad de las baterías en una era definida por la innovación acelerada.
Las avanzadas capacidades de modelado, simulación y pruebas de Henkel proporcionan una base estable para una estrecha colaboración con los clientes, como los fabricantes de equipos originales y los fabricantes de baterías, desde las primeras etapas de la fase de diseño. Antes de seleccionar los materiales que desean emplear en sus modelos de baterías (por ejemplo, adhesivos o materiales de interfaz térmica), los clientes se benefician de la colaboración con el equipo de expertos en baterías de Henkel durante todo el proceso de desarrollo del diseño. Mediante la utilización de las soluciones digitales de vanguardia de Henkel para el modelado y la simulación, junto con las capacidades internas de dosificación automatizada de materiales y las pruebas de sistemas de baterías a gran escala, los clientes pueden tener la seguridad de que los materiales seleccionados se prueban y validan exhaustivamente. Este enfoque permite a los fabricantes de equipos originales (OEM) y a los fabricantes de baterías reducir de manera efectiva el peso, el costo y el tiempo de desarrollo de sus baterías.
El proceso de desarrollo de productos mejorado digitalmente de Henkel optimiza los costos al reducir la necesidad de prototipos físicos y pruebas extensivas de ensayo y error. Las simulaciones evalúan cómo los materiales utilizados en el paquete de baterías influyen en la densidad energética, la gestión térmica, la vida útil y el rendimiento estructural.
Henkel aborda los desafíos en el diseño y rendimiento de baterías, como la carga rápida y la alta densidad de energía, mediante materiales avanzados y simulaciones con adhesivos y soluciones térmicas que garantizan la seguridad y la eficiencia. Las herramientas de modelado y las tarjetas de materiales optimizan el diseño al predecir propiedades clave, lo que permite un rendimiento superior en nuevos sistemas de baterías.
Las fichas técnicas de Henkel contienen datos fundamentales sobre la caracterización mecánica, térmica y reológica de los materiales avanzados empleados en los paquetes de baterías. Estos conjuntos de datos permiten a los ingenieros modelar con precisión el rendimiento en diversas condiciones, mejorando la gestión térmica, la integridad estructural y el diseño general de la batería.
Las simulaciones estructurales de Henkel evalúan el comportamiento mecánico de los materiales ante escenarios de carga como colisiones, aplastamientos y vibraciones. Mediante la modelización precisa del comportamiento de los materiales, la simulación permite optimizar el diseño al identificar los puntos críticos de fallo y determinar las propiedades de los materiales más avanzadas para mejorar el rendimiento y la durabilidad generales.
Las simulaciones térmicas de Henkel evalúan el rendimiento de refrigeración y calentamiento durante la carga rápida, la aceleración y en climas extremos. Al analizar materiales como las pastas térmicas de relleno para la disipación térmica, identifican cuellos de botella en el diseño y guían la selección de materiales para un rendimiento térmico óptimo, mejorando la seguridad y la eficiencia mientras minimizan los riesgos térmicos.
En la simulación de eventos térmicos, modelamos y simulamos materiales de Henkel como soluciones de seguridad en casos de abuso de baterías, como escenarios de sobrecalentamiento o fuga térmica. Henkel modela escenarios para evaluar la efectividad de los materiales de seguridad en la mitigación de incendios y su propagación. Esto garantiza la seguridad de los pasajeros y sirve de base para la selección de materiales de seguridad fiables para las baterías.
La capacidad de Henkel para modelar la aplicación de materiales permite a los fabricantes predecir el comportamiento de adhesivos y selladores en diversas condiciones, optimizando el patrón de dispensación y minimizando riesgos como la distribución desigual del material, la formación de huecos, el exceso de extrusión y la tensión en los componentes, lo que garantiza el rendimiento, la durabilidad y la seguridad de la batería.
A través de laboratorios de pruebas avanzadas y el Centro de Ingeniería de Baterías en Henkel, las pruebas físicas se minimizan mediante simulaciones, asegurando la validación. Equipado para realizar pruebas mecánicas, térmicas y reológicas, verifica el rendimiento del material en condiciones reales. Las pruebas, incluidas el ensamblaje y los ciclos térmicos, aumentan la confianza del cliente en los diseños optimizados.
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