Plus d’un siècle après le début du projet, la Sagrada Família continue de s’élever grâce à la rencontre entre architecture, ingénierie et technologie. Elle est aujourd’hui la preuve que l’innovation peut transformer l’impossible en réalité.
Plus de 140 ans après le début de sa construction, la Sagrada Família continue de repousser les limites de l’architecture, de l’ingénierie et du temps. Ce projet a été conçu pour traverser les générations. Les travaux ont commencé en 1882 et, après la mort d’Antoni Gaudí en 1926, le chantier est resté inachevé, mais profondément marqué par sa vision.
Lorsqu’il a imaginé les tours, Gaudí savait que les moyens techniques nécessaires à leur construction n’existaient pas encore. Son ambition allait au-delà des possibilités de son époque. C’est pour cette raison qu’il a conçu un projet tourné vers l’avenir, faisant confiance à l’innovation et aux progrès technologiques pour le rendre un jour réalisable.
Pour donner vie à cette vision, l’équipe technique de la Sagrada Família a mis au point un système de construction innovant reposant sur l’utilisation de pierres précontraintes. Cette approche modulaire, à la fois précise et hautement efficace, permet à la structure de s’élever niveau après niveau grâce à l’intégration d’éléments en pierre spécialement conçus et de composants en acier inoxydable duplex.
Cependant, cette avancée a soulevé une question technique fondamentale : comment assembler la pierre et l’acier de manière à ce que les deux matériaux puissent se comporter comme une seule et même structure ?
Compte tenu de leurs dimensions et de leur complexité géométrique, ces éléments nécessitent des systèmes de liaison capables d’assurer :
• l’assemblage de différents matériaux ;
• l’absorption des contraintes mécaniques ;
• une stabilité à long terme.
L’équipe technique de la Sagrada Família s’est alors mise en quête d’une solution technique permettant de relever ce défi d’assemblage structural au niveau des tours centrales. Cette démarche a donné lieu à un processus approfondi d’analyse et de validation qui s’est étendu sur plus de huit mois. En 2015, la Sagrada Família et Henkel ont ainsi commencé à collaborer, marquant un tournant majeur dans le processus de construction.
Grâce à l’intégration d’adhésifs structuraux, le système de construction modulaire a pu être pleinement mis en œuvre, accélérant considérablement le rythme d’exécution des travaux. La construction peut désormais progresser jusqu’à dix fois plus rapidement qu’avec les méthodes traditionnelles. Ainsi, un projet qui aurait autrefois nécessité 50 à 60 ans peut aujourd’hui être achevé en environ huit ans.
Un gain d’efficacité majeur qui redéfinit la manière dont les structures d’une telle complexité sont construites.
En 2020, la pandémie a temporairement interrompu les travaux. Le chantier a ensuite repris, en s’adaptant aux nouvelles conditions.
En 2026, la tour de Jésus-Christ, la plus haute et la dernière des six tours centrales, a été achevée, à l’occasion du centenaire de la mort d’Antoni Gaudí. Le 10 juin 2026, exactement 100 ans après sa disparition, le pape Léon XIV a béni et inauguré la tour, marquant une étape historique du projet.
Avec ses 172,5 mètres de hauteur, la Sagrada Família est la basilique la plus haute du monde. Située à Barcelone, à seulement quelques kilomètres de la mer, elle est exposée à des conditions environnementales particulièrement exigeantes :
- des variations thermiques constantes, provoquant des cycles de dilatation et de contraction, avec des températures allant d’environ 5 °C en hiver à plus de 30 °C en été ;
- un taux d’humidité élevé, généralement compris entre 65 % et 75 % d’humidité relative ;
- un environnement salin, en raison de la proximité de la mer Méditerranée.
D’autres facteurs doivent également être pris en compte :
- les vibrations urbaines ;
- la dilatation différentielle des matériaux ;
- les exigences strictes en matière de durabilité.
Tous ces facteurs combinés imposent des contraintes techniques particulièrement exigeantes à chaque élément de construction.
Pour répondre à ces exigences complexes, les méthodes de construction ont évolué vers une approche modulaire.
Les tours les plus hautes sont assemblées à partir de grands blocs préfabriqués, dont certains sont équivalents à plusieurs étages, qui sont empilés niveau après niveau.
Ces éléments nécessitent des solutions de liaison capables d’assurer :
- l’assemblage de différents matériaux ;
- l’absorption des contraintes ;
- le maintien de l’intégrité structurelle au fil du temps.
Cette approche marque un changement fondamental : ce qui nécessitait auparavant plusieurs décennies peut désormais être réalisé en seulement 8 à 10 ans.
Une avancée qui révolutionne les méthodes de construction des structures complexes.
Le défi consistait à trouver une solution combinant la résistance d’un assemblage rigide et la capacité d’absorber les micromouvements sans rupture. Cette caractéristique est essentielle, car la pierre et l’acier réagissent différemment aux variations de température, à l’humidité et aux vibrations.
À l’issue de cette analyse, Henkel a identifié un adhésif structural époxy bicomposant comme la solution optimale. Cette technologie compte parmi les plus avancées disponibles pour l’assemblage structural.
Solution retenue : LOCTITE® EA 9497
Au total, plus de 24 tonnes de LOCTITE EA 9497 ont été utilisées pour assembler :
- plus de 2 100 éléments en pierre répartis sur 826 panneaux ;
- avec une moyenne d’environ 30 kg par panneau.
Sur l’ensemble des six tours centrales, ces chiffres témoignent de l’ampleur du projet et de ses exigences techniques.
Cette solution offre les avantages suivants :
- Assemblage de la pierre et de l’acier pour former une seule unité structurelle
- Distribution uniforme de la pression
- Protection contre l’humidité et la salinité
Dans ce contexte, l’adhésif joue un rôle essentiel : il assure non seulement l’assemblage, mais participe également à l’intégrité de la structure. Il absorbe les contraintes, empêche tout mouvement relatif et garantit que la pierre et l’acier se comportent comme un seul et même élément.
Les performances obtenues sont exceptionnelles. La liaison adhésive est capable de supporter une charge équivalente au poids de jusqu’à 100 000 personnes par mètre carré, illustrant ainsi la résistance à la compression exceptionnelle du système.
La solution a été validée au terme d’un processus rigoureux de plus de huit mois, comprenant des essais approfondis en laboratoire dans les installations Henkel en Espagne et en Allemagne, ainsi qu’une validation indépendante.
Sur le site d’extraction de la pierre, chaque élément structural suit un processus précis :
- Intégration de composants métalliques dans la pierre
- Injection de l’adhésif structural LOCTITE EA 9497
- Répartition contrôlée de l’adhésif à l’intérieur des cavités
- Polymérisation dans des conditions contrôlées
En l’espace de deux jours, l’adhésif passe de l’état liquide à celui de matériau structural, assurant ainsi une parfaite intégration des matériaux.
Un tel niveau de contrôle garantit que chaque composant répond précisément aux exigences de performance du projet.
Les adhésifs structuraux permettent de réaliser des assemblages à haute performance, capables de résister à des conditions exigeantes.
Ces technologies se déclinent notamment en trois grandes familles :
- Époxys : résistance et durabilité maximales
- Acryliques : polymérisation rapide et compatibilité avec divers substrats
- Hybrides : équilibre optimisé entre performances et durabilité
La collaboration entre Henkel et la Sagrada Família va bien au-delà de la simple fourniture de produits.
Henkel a joué le rôle de partenaire technique à l’échelle mondiale, en apportant :
- son expertise en matière de technologies adhésives ;
- son expertise en matière de validation ;
- un accompagnement continu tout au long du projet.
La solution d’assemblage a fait l’objet d’un processus de validation particulièrement rigoureux, dépassant largement les exigences du secteur. Depuis, Henkel accompagne le projet à chaque étape, en adaptant ses capacités de production, sa logistique et son approvisionnement aux besoins du chantier.
Cette collaboration à long terme a permis de garantir :
- la continuité de l’approvisionnement pendant plus d’une décennie ;
- la stabilité des performances ;
- une solution adaptée aux besoins d’un projet complexe et de longue durée.
La Sagrada Família est bien plus qu’une icône architecturale : elle témoigne de la manière dont l’innovation permet de concrétiser des idées en avance sur leur temps.
Aujourd’hui, l’expertise, la précision et les technologies de pointe permettent à la vision de Gaudí de continuer à prendre forme.
Une vision pensée pour les générations futures.
Un défi relevé grâce à la collaboration.
Un rêve devenu réalité.
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